Dijagnostika opreme pumpnih i kompresorskih stanica. Glavne faze in-line dijagnostike cjevovoda

Nijedna od modernih metoda in-line dijagnostike cjevovoda korištenjem inteligentnih klipova, primjenom magnetnih i ultrazvučnih inspekcijskih metoda, ne može otkriti 100% kvarova u jednoj vožnji projektila. To se prije svega objašnjava činjenicom da svaka od korištenih metoda ima određena ograničenja u otkrivanju defekata određene vrste. Konkretno, ozbiljan nedostatak metode ultrazvučnog pregleda je potreba za kontaktnom tekućinom ili gelom, što ga čini praktički neprihvatljivim za dijagnosticiranje plinovoda.

Jedna od metoda koja nema takav nedostatak je metoda elektromagnetsko-akustičke konverzije (EMAP).

Princip rada EMAT metode leži u transformaciji elektromagnetnih talasa u elastične akustične. Kao iu kontaktnim ultrazvučnim metodama ispitivanja, i u detekciji kvarova primenom EMAT-a uglavnom se koriste dve metode generisanja i snimanja ultrazvučnih talasa – impulsni i rezonantni. Za implementaciju pulsne metode, koja se najčešće koristi u dijagnostičke svrhe, uglavnom se koriste iste elektronske jedinice kao i kod tradicionalnih ultrazvučnih uređaja, u kojima se ultrazvuk pobuđuje i prima pomoću piezoelektričnih pretvarača. Razlika je u tome što se umjesto piezoelektričnog elementa koristi induktor i postoji uređaj za pobuđivanje polarizirajućeg magnetskog polja. Kao rezultat interakcije Lorentzove sile i magnetostrikcije (magnetostrikcija je pojava promjene oblika i veličine tijela tokom magnetiziranja; karakteristična je za feromagnetne tvari i mjeri se relativnom vrijednošću elongacije feromagneta tokom magnetizacije), na metalnoj površini nastaje akustični talas koji se širi u zidu cevi. U ovom slučaju, ispitivani materijal je sam po sebi pretvarač.

Smatra se da su magnetna polja jačine oko 106 A/m potrebna za pouzdan rad EMA detektora mana. Savremeni detektori mana sa upotrebom podeljenog magnetnog kola u dizajnu sa kontrolisanim pritiskom trajnih magneta na unutrašnji zid cevi omogućavaju stvaranje jačine magnetnog polja u području delovanja EMA pretvarača (EMAT) prema gore. do 30 kA/m.

Pukotine i naponske korozije ometaju vođeni ultrazvučni val, što uzrokuje reflektirani eho. Na osnovu analize reflektovanog eho signala donose se zaključci o stanju zida cijevi.

Dakle, jedna od glavnih prednosti detektora grešaka koji koristi EMAT je njegova jedinstvena sposobnost da detektuje defekte uzrokovane interakcijom metala u napregnutom stanju i korozivnog okruženja – naponsko-koroziono pucanje, kao i pucanje usled zasićenja vodonikom.

Treba napomenuti da su lezije od stresne korozije tipične za plinovode visokog pritiska i izuzetno su opasni defekti, čija je identifikacija i lokalizacija vrlo težak zadatak.

Nuspojava razvoja in-line inspekcijskih svinja koji koriste EMAT bila je njihova sposobnost da detektuju stanje izolacionog premaza. Istovremeno, prema prirodi snimljenih signala, moguće je podijeliti stanje izolacijskog premaza cjevovoda u kategorije:

• odvojenost bez narušavanja integriteta;
• kršenje integriteta (odsutnost) izolacijskog premaza;

što je veoma važno pri realizaciji programa reizolacije cjevovoda koji su dugo u funkciji.

Tehničke mogućnosti najnaprednijih kompanija koje se bave razvojem in-line inspekcijskih svinja omogućavaju opremanje detektora grešaka inercijskim mjernim sistemima baziranim na optičkim žiroskopima. Ovaj sistem vrši mapiranje cevovoda, tj. određuje svoj prostorni položaj u DGPS koordinatama. Kasnije, prilikom obrade podataka snimanja, za svaki identifikovani nedostatak određuju se DGPS koordinate koje se unose u zajedničku elektronsku bazu podataka premjera, koja se prenosi operateru cjevovoda.

Koristeći bazu podataka istraživanja, operater cjevovoda može samostalno razviti program popravke. Istovremeno, ako ranije, kada opsežne informacije o stanju izolacije cjevovoda nisu bile dostupne operaterima cjevovoda, tj. o njenom stanju se ocjenjivalo po indirektnim znakovima (rezultati detekcije grešaka za gubitak metala, selektivno piting, ispitivanje stanja ECP sistema itd.), onda kada se EMAT tehnologija pojavi na tržištu in-line dijagnostike, nema potrebe za globalnu reizolaciju cjevovoda. Ovo omogućava operaterima cjevovoda da uštede ogromne količine novca. A ako se uzme u obzir da ova vrsta revizionih školjki daje dodatne informacije o defektima nalik na pukotine, ekonomski učinak njihove upotrebe je još veći.

EMAT inspekcijski projektil se sastoji od sljedećih komponenti sistema:

• baterije;
• Uređaji za snimanje i pohranu informacija;
• jedinica za detekciju pukotina;
• jedinica za detekciju raslojavanja izolacije;
• blok brojača kilometara;
• jedinica za kontrolu brzine (opcija)

Terenska ispitivanja EMAT projektila potvrđuju da uređaj sa velikom preciznošću detektuje ravne pukotine i različite stepene kvara izolacije:

Izolacija primijenjena na terenu i povezani podaci iz istraživanja

Glavne prednosti EMAP projektila uključuju sljedeće:

• senzori ne zahtijevaju kontaktnu tekućinu, što omogućava da se projektil koristi za ispitivanje i tekućih i plinovoda;
• medijum ne utiče na EMAT signale, zbog čega se postiže visoka tačnost merenja;
• posebna sposobnost otkrivanja pucanja korozije pod naponom; kolonije pukotina i različite vrste pojedinačnih pukotina (mreža pukotina, vanjske uzdužne pukotine na granici šava, pukotine od zamora), kao i pukotine u uzdužnim šavovima ili u području uz njih;
• ovo je jedini alat za in-line inspekciju koji otkriva vanjsko ljuštenje izolacije;
• sposobnost kombinovanja sa drugim tehnologijama za inspekciju kako bi se stvorio visoko efikasan inspekcijski projektil; na primjer, moguća je kombinacija s jedinicom za mapiranje i jedinicom za kontrolu brzine (brzina projektila do 5 m/s pri protoku dizanog medija do 12 m/s - propusnost cjevovoda se ne smanjuje).

Pošaljite zahtjev za ovu uslugu

Očistili smo i pregledali više od 3800 kilometara cjevovoda prečnika od 159 mm do 1420 mm sa in-line detektorima grešaka.

Svrha usluge:

1. Pregled tehničkog stanja cjevovoda.

2. Proračuni za čvrstoću (maksimalni dozvoljeni pritisak) i trajnost (preostali vijek trajanja) na osnovu rezultata istraživanja.

3. Ispitivanje industrijske sigurnosti. Broj licence DE-00-013475.

Faze tehnologije in-line dijagnostike:

1. Pripremni radovi - utvrđivanje (prema podacima upitnika) i osiguranje testiranosti pregledanog cjevovoda.

2. Čišćenje unutrašnje šupljine cevovoda od stranih predmeta, kamenca, ostataka elektroda, asfalta, parafina i pirofornih naslaga.

3. Kalibracija cjevovoda - određivanje minimalne površine protoka cjevovoda i osiguranje 70% prohodnosti vanjskog prečnika (tj. eliminacija svih geometrijskih nedostataka koji prelaze 30% vanjskog prečnika).

4. Pregled cevovoda profilerom - identifikacija nedostataka u geometriji cevovoda (udubljenja, nabori, ovalnosti) i merenje radijusa zavoja. Osiguranje prohodnosti cjevovoda u 85% vanjskog prečnika (otklanjanje svih geometrijskih nedostataka koji prelaze 15% vanjskog prečnika) i minimalni radijus okretanja cjevovoda jednak 1,5Dn ili 3Dn (Rp. mora biti veći ili jednak do 1,5Dn ili 3Dn, u zavisnosti od detektora grešaka koji se koristi nakon merenja profila).

5. Inspekcija cevovoda in-line magnetnim (MFL i TFI) i/ili ultrazvučnim detektorima mana - detekcija defekata kao što su: korozija (unutrašnja, eksterna, piting i kontinuirana), korozija pod naponom, raslojavanje, inkluzije, različito orijentisani pukotine i drugi nedostaci zidova cjevovoda.

6. Proračun čvrstoće i izdržljivosti (preostali vijek trajanja) i stručnost o industrijskoj sigurnosti.

Od 2007. godine izvodili smo radove na linijskoj dijagnostici i ispitivanju industrijske sigurnosti cevovoda (uključujući podvodne prelaze) u OAO ANK Bashneft, OAO Udmurtneft, OOO Belkamstroy, OAO Belkamneft, ZAO Naftatrans, Surgutneftegaz OJSC, BPO-Otradny LLC, Sheshmaoil dd, SNPS-Aktobemunaigaz, RN-Krasnodarneftegaz OJSC i sl.

Više od 10 godina iskustva u in-line dijagnostici naftovoda i gasovoda.

Priprema dionice gasovoda za pregled. Prilikom pripreme dionice gasovoda za pregled, provodi se sljedeće:

Primarno čišćenje šupljine gasovoda i određivanje minimalnih dimenzija preseka cevi (kalibracija) strugačem za merač (slika 3.1, a);

Uklanjanje građevinskog otpada, pijeska, prljavštine, stranih predmeta pomoću grubog strugača (slika 3.1, b);

Slika 3.1 - Svinje:
a- grubi strugač; b- kalibar

Fino čišćenje - uklanjanje finih naslaga - vrši se strugačem za fino čišćenje (slika 3.2);

Magnetno čišćenje i magnetna priprema metala gasovoda - uklanjanje feromagnetnih ostataka, primarno magnetiziranje gasovoda pomoću magnetnih klipova za čišćenje (slika 3.3);

Određivanje prolaznog presjeka (profilometrija) za prolaz projektila-defektoskopa pomoću profilera (slika 3.4).

Slika 3.2 - Fini strugač

Slika 3.3 - Klipovi za magnetno čišćenje

Slika 3.4 - Profiler projektila

Profilemetrija se provodi in-pipe elektronsko-mehaničkim profilerima tipa PRT i zasniva se na mjerenju unutrašnjeg presjeka cijevi pomoću valjkastih ležajeva polužnog tipa radi utvrđivanja lokalnog izobličenja oblika i evidentiranja pređene udaljenosti duž dionice plinovoda.

Sredstva inline dijagnostike gasovoda. Kompleks in-line dijagnostičkih alata (IIT) dizajniran je za izvođenje radova na in-line dijagnostici linearnog dijela postojećih magistralnih cjevovoda prečnika 1020, 1220, 1420 mm, opremljenih fitingima jednakih otvora.

HPC kompleksi (TU 004276-166629438-003–96) uključuju sljedeće:

Projektil-defektoskop tip DMT1;

Projektil kalibra tipa SK;

Strugač za čišćenje tip CO;

Klip za magnetno čišćenje tipa MOP;

Sistem za obradu i evidentiranje podataka tipa SORD-1.5;

Upravljačko-operativni uređaj tipa KEP SORD-1.5;

Komplet rezervnih dijelova;

Stalak za ispitivanje curenja na terenu;

Uređaj za punjenje i pražnjenje za ugrađene nikl-kadmijske baterije;

Softverski alati za vizualizaciju i evaluaciju rezultata in-line inspekcije.

Princip rada projektila-defektoskopa DMT zasniva se na metodi registracije raspršivanja magnetnog fluksa u stijenci kontrolirane cijevi. Ova metoda se etablirala kao najpouzdanija i otpornija na stvarne uvjete dijagnostike cjevovoda.

Projektil se sastoji od jednog dijela, ima ovjes kotača za centriranje, koji osigurava postojanost sile trenja i, kao rezultat toga, ujednačenu dinamiku kretanja u cjevovodu, što ovaj projektil razlikuje od proizvoda s više dijelova drugih kompanija s trčanjem. zupčanik u obliku potpornih okovratnika (slika 3.5).

Slika 3.5 - Projektil-defektoskop DMT1-1400

Projektil za detektor mana pripada magnetnim projektilima visoke rezolucije. Broj detektora grešaka u interpolarnom prostoru za projektile DMT1-1200, -1400 je 192, za DMT1-1000 - 128. Broj kanala za registraciju je 96, odnosno 64.

Detektor mana tipa DMT sposoban je otkriti sljedeće vrste kvarova:

Defekti gubitka metala - opća korozija, piting korozija, pojedinačne šupljine;

Poprečno i orijentisano pod uglom u odnosu na cijevnu generatrisu;

Defekti metalurške prirode - valjanje, delaminacija (koristeći prizemne alate za detekciju grešaka);

Metalni predmeti koji se nalaze u blizini cjevovoda, predstavljaju prijetnju integritetu izolacijskog premaza.

Detektor kvarova tipa DMT je sposoban da detektuje i identifikuje elemente cevovoda - ventile, T-ove, krivine, ugrađene markere i, u određenim slučajevima, spoljne elemente, kao što su patrone i tegovi.

Greška u određivanju lokacije identifikovanih nedostataka (u prisustvu markera koji se nalaze duž dužine cjevovoda na udaljenosti ne većoj od 2 km) - ± 0,5 m.

Upotreba HPC kompleksa je moguća u cjevovodima sa sljedećim karakteristikama:

Prečnik cjevovoda - 1020, 1220, 1420 mm;

Debljina stijenke cijevi od 8 do 25 mm;

Materijal zida cijevi je čelik 17GS, 17G2SF, 14G2SAF, kao i domaći i uvozni čelici sa magnetskim karakteristikama bliskim njima.

Najmanji prevladani radijus savijanja - 3Dn;

Cijevi - ravni i spiralni šav;

Transportovani proizvod - prirodni gas, nafta, NGL, voda;

Optimalna brzina dizanog proizvoda je 7–13 km/h;

Radni pritisak u cjevovodu - do 8,5 MPa;

Vrijeme neprekidnog rada opreme za detektor grešaka je 80 sati.

DMT1 detektori mana izrađeni su u dizajnu otpornom na eksploziju, što im omogućava upotrebu u eksplozivnim zonama klase B1T. DMT1 detektori grešaka opremljeni su najnovijim SORD-1.5 sistemom za obradu i snimanje podataka, koji ima mogućnost snimanja informacija do 14 GB.

Ispitivanje projektila-defektoskopa prije prolaska vrši se pomoću uređaja (mini terminala) KEP SORD-1.5, spojenog na poseban konektor. Tokom testiranja, provjerava se rad svih jedinica detektora grešaka i rezultat se prikazuje na displeju. U slučaju kvara nekog od čvorova, aktivira se sirena za hitne slučajeve.

Uključivanje opreme za detektor grešaka u lansirnu komoru vrši se uz prisustvo dva faktora:

Vanjski pritisak ne manji od 0,3 MPa;

Napredovanje projektila na udaljenosti od najmanje 24 m.

HPC kompleksi uspešno rade na cevovodima OAO Gazprom.
Redoslijed rada i interakcija dijelova kompleksa. Pre istraživanja, operativna preduzeća obavljaju sljedeće pripremne radove:

Provjera rada zapornih ventila;

Provjera rada krajnjih kapija lansirne i prihvatne komore, njihovih cjevovodnih čvorova;

Postavljanje markera (samo trajni markeri).

Sve vrste dijagnostičkih radova moraju se izvoditi u skladu sa „Sigurnosnim pravilima za rad magistralnih gasovoda“, kao i standardnim uputstvima koja su na snazi ​​u preduzeću za prenos gasa koji upravlja ovom deonicom magistralnog gasovoda.

Da bi se osigurala stabilna i ujednačena magnetizacija stijenke cijevi projektilom za detektor mana, cjevovod se mora magnetski pripremiti unaprijed. Za to se koriste MOS ili UMOP projektili, čiji je polaritet magnetnih polova u skladu sa polovima DMT projektila. Prisustvo pepela elektroda, komada metala u šupljini cevovoda je ometajući faktor u magnetnom ispitivanju. Za prikupljanje i uklanjanje feromagnetnih krhotina koriste se projektili CO, UMOP, MOP opremljeni magnetnim sistemima. Za uklanjanje prljavštine, pijeska, tečnosti iz unutrašnje šupljine cevovoda, sukcesivno se koriste CO i OP školjke.

Prvi, po redosledu primene, je prolaz CO strugača, koji zbog svoje jednostavnosti dizajna ima visoku prohodnost, profiler i postupak daljeg čišćenja. Pregled cjevovoda PRT profilerom omogućava dobivanje detaljnih informacija o prisutnosti nedostataka u geometriji cjevovoda sa njihovim koordinatama i, na osnovu dobijenih podataka, izvođenje radova na popravci u slučaju neslaganja između prohodnosti cjevovoda. prostor za DMT i DMTP projektile.

Vrste kvarova otkrivenih tokom in-line dijagnostike. Defekti spadaju u sljedeće kategorije:

Defekti korozije povezani s gubitkom metala i smanjenjem debljine stijenke cijevi;

Tehnološki nedostaci (defekti u valjanju, zavarivanju i sl.);

Defekti geometrije (udubljenja, nabori);

abnormalni šavovi;

Pukotine orijentirane duž generatrikse cijevi (detektiraju samo detektori grešaka DMTP-1 i DMTP-2 (slike 3.6, 3.7).

Slika 3.6 - Projektil-defektoskop poprečne magnetizacije DMTP-1

Slika 3.7 - Projektil-defektoskop poprečne magnetizacije DMTP-2

Procjena stepena opasnosti od oštećenja tipa korozije. Defekti su klasifikovani prema 4 stepena opasnosti.

Superkritično - kvar u kojem nije dozvoljen dalji rad gasovoda.

kritično - kvar je dozvoljen samo pri stvaranju posebnih radnih uslova za gasovod: smanjenje postojećih opterećenja u zidu cevi, uvođenje stalnog praćenja parametara i stanja kvara primenom metoda eksterne i inline detekcije grešaka.

podkritično - dozvoljeni kvar podložan periodičnoj kontroli metodama eksterne i inline detekcije grešaka.

manji - kvar koji ne utječe bitno na pouzdanost i trajnost rada plinovoda, kvar se otklanja za naknadna poređenja s rezultatima zakazanih inspekcija

Princip magnetske detekcije mana. Ova metoda najbolje otkriva defekte koji imaju poprečnu dimenziju u odnosu na smjer magnetizirajućeg polja, dovoljnu da se pojavi lutajuće polje. Stoga se neki defekti koji imaju nepovoljnu orijentaciju prema polju magnetizacije ili imaju vrlo malu poprečnu veličinu ili uopće ne detektiraju, ili je signale od njih teško interpretirati. Kompleks in-line dijagnostičkih alata uključuje detektore grešaka sa uzdužnim i poprečnim sistemom magnetizacije, što omogućava otkrivanje nedostataka bilo koje orijentacije u odnosu na generatrisu zida cijevi. Dosljedna upotreba alata uključenih u kompleks omogućava vam da riješite sljedeće probleme:

Čišćenje šupljine cjevovoda od građevinskog otpada, tekućih frakcija, prljavštine, pijeska i stranih predmeta;

Uklanjanje feromagnetnih ostataka i magnetna priprema cjevovoda;

Dobivanje informacija o defektima geometrije cjevovoda;

Dobivanje informacija o nedostacima u kontinuitetu zida cjevovoda.

Glavni uvjet za osiguranje dobre kvalitete inspekcije cjevovoda je ograničenje brzine detektora nedostataka u cijevi. Ovaj zahtjev je zbog fizičke prirode procesa magnetizacije feromagneta u dinamici i nije povezan s bilo kakvim nedostacima u dizajnu detektora grešaka. Kada se detektor kvara kreće unutar cjevovoda, u zidu cijevi nastaju vrtložne struje koje sprječavaju prodor magnetnog toka u njega, ističući ga prema van. To podrazumijeva magnetiziranje nehomogene debljine stijenke: vanjska strana cijevi, na kojoj se nalazi većina defekata, nije dovoljno magnetizirana, što zauzvrat dovodi do pogoršanja kvalitete ispitivanja. Vrijednost optimalne brzine kretanja ovisi uglavnom o debljini stijenke cijevi i prečniku cijevi. Proračuni i eksperimenti su pokazali da optimalna brzina detektora nedostataka ne bi trebala biti veća od 2,5 m/s.

Jednako važan uvjet je prethodno čišćenje šupljine cjevovoda od stranih predmeta koji ometaju normalan rad senzora polja. Inspekcija detekcije grešaka treba započeti s punim povjerenjem da minimalan broj ometajućih objekata ostaje u cjevovodu (vjerovatno je da je potpuno čišćenje šupljine cijevi nerealno).

Značajke dijagnosticiranja plinovoda ultrazvučnim linijskim detektorima mana. Ultrazvučni projektili se obično koriste za kontrolu cijevi naftovoda, budući da je za prolaz ultrazvuka neophodan akustični kontakt senzora sa cijevi, koji osigurava ulje. Magnetski projektili se koriste za kontrolu i naftovoda i gasovoda.

Za dijagnosticiranje plinovoda pomoću Ultrascan-a, dio cjevovoda se puni vodom, ograničavajući njeno širenje uz pomoć posebnih razdjelnih projektila koji idu ispred i iza dijagnostičkog projektila. Na ovaj način - kroz vodu - postiže se zvučni kontakt između emitera i zida cijevi (slika 3.8).

Slika 3.8 - Šema upravljanja gasovodom sa ultrazvučnim detektorom mana

1999. godine, TransCanada Pipeline Limited, strana kompanija, uspješno je koristila ultrazvučni alat za otkrivanje prslina od korozije pod naponom u dijelu od 167 km gasovoda od 914 mm u blizini Edsona.
Ispitivanje in-line uređajem zahtijevalo je izgradnju lansirne komore s mogućnošću doziranja napunjene vode.

Prije in-line dijagnostike, odabir mjesta za remont izvršen je na osnovu statistike nezgoda, rezultata elektrometrijskih ispitivanja i podataka vizualnog pregleda prilikom brušenja.

Ograničene informacije sa takvim izborom lokacije za popravku nisu dale pouzdanost i nisu omogućile pravovremenu identifikaciju delova cevovoda kojima je uopšte potrebna popravka. Prilikom hidrotestiranja radi otkrivanja kvarova, kao i prilikom sanacije dionica, bilo je potrebno da se cevovod zaustavi na duži period, a ispuštanje vode nakon hidrotestiranja značajno je pogoršalo ekološku situaciju. Početkom 1990-ih, zbog produženja vijeka trajanja, tradicionalno korištena sredstva i metode za sprječavanje nezgoda i direktnih gubitaka ulja iscrpile su svoje mogućnosti, dajući ciljanu upotrebu za selektivne popravke s ekonomskim efektom.

Primjena ovog smjera dovela je do stvaranja 1991. godine. na bazi AK Transneft, podružnice za dijagnostiku, Diascan.

1.1.Opći pojmovi i definicije tehničke dijagnostike cjevovoda

Dijagnoza- radi se o usmjerenom utjecaju na objekt ili sistem radi očuvanja, održavanja funkcionisanja njihovih kvantitativnih i kvalitativnih karakteristika.

Kvalitativne procjene uključuje provjeru usklađenosti sistema kao cjeline sa općim principom i njegovih pojedinačnih podsistema sa dostupnim posebnim preporukama.

Za kvantitativne procjene odrediti kriterijume efikasnosti kako za ceo sistem tako i njegove pojedinačne delove, uporediti dobijene kriterijume, kao i različite opcije izračunate uzimajući u obzir dobijene kriterijume sa datim vrednostima, i pronaći racionalne pokazatelje sa jednim ekonomskim kriterijumom za funkcionisanje sistema .

Prilikom dijagnosticiranja koriste se parametarske i neparametarske metode upravljanja. Parametarske metode U početku se predviđa kontrola i evaluacija samih parametara tokom vremena, utvrđuje se njihova promjena u procesu rada opreme. Na osnovu vrijednosti kompleksa kontroliranih parametara donosi se odluka u dijagnostičkom sistemu opreme. At neparametarske metode upravljanja koristiti vrijednosti promjene izlaznih vrijednosti elementa ili podsistema (njihove statističke i dinamičke karakteristike). Najčešće se koriste kontinuirane funkcije ili integralno prosječne vrijednosti, koje eksplicitno ili implicitno uključuju vrijednosti parametara elementa ili podsistema.

Prilikom rješavanja tehničke dijagnostike ne samo da se utvrđuje tehničko stanje objekta u datom trenutku, već se i predviđa njegovo stanje za neko vrijeme unaprijed, što je veoma važno za određivanje strukture ciklusa popravki i intervala između pregleda opreme, mašina. i mehanizme. Da bi se to postiglo, koristi se integralni pristup uz pomoć kojeg se grade matematički modeli uz pomoć kojih će se moći dobiti informacije o promjeni parametara. Osim toga, uz pomoć matematičkih modela izgrađenih uzimajući u obzir operativne podatke i odgovarajuće algoritme, pronalaze racionalne načine utjecaja na tehnološke procese tehničke ili ekonomske prirode. Istovremeno, treba predvideti maksimalno korišćenje postojećih organizacionih struktura sistema cevovodnog transporta.

Metode in-line dijagnostike usmjerene su na određivanje veličine i lokacije defekata na zidovima cijevi, kao i na identifikaciju i procjenu faktora koji utiču na nastanak i razvoj procesa korozije.

metoda zračenja

Metoda zračenja zasniva se na jonizujućem zračenju u obliku rendgenskih i gama zraka. Na jednoj strani objekta je ugrađen izvor zračenja - rendgenska cijev, a na drugoj detektor koji snima rezultate transiluminacije (rendgenski filmovi).

Dijagnostika cjevovoda ultrazvukom

Metoda ultrazvučne kontrole zasniva se na sposobnosti da se energija ultrazvučnih vibracija širi uz male gubitke u homogenom elastičnom mediju i da se reflektuje od spoljašnjeg nadzora ovog medija. Intenzitet i vrijeme refleksije određuju veličinu i lokaciju defekta.

Zvučni valovi ne mijenjaju putanju kretanja u homogenom materijalu. Refleksija akustičnih valova nastaje odvajanjem medija s različitim specifičnim akustičnim otporima. Što se akustične impedanse više razlikuju, veći dio zvučnih valova se reflektira od međuprostora između medija. Budući da inkluzije u metalu često sadrže zrak, koji ima nekoliko redova veličine niži specifični akustički otpor od samog metala, refleksija će biti gotovo potpuna.

Rezolucija akustičke studije određena je dužinom korišćenog zvučnog talasa. Ovo ograničenje nameće činjenica da kada je veličina prepreke manja od četvrtine valne dužine, val se praktički ne odbija od nje. To određuje upotrebu visokofrekventnih vibracija - ultrazvuka. S druge strane, kako se frekvencija oscilacija povećava, njihovo slabljenje se brzo povećava, što ograničava dostupnu dubinu kontrole. Za kontrolu metala najčešće se koriste frekvencije od 0,5 do 10 MHz.

Upotreba ultrazvučne metode za određivanje linearnog dijela MG povezana je s mjerenjem debljine stijenke cijevi, utvrđivanjem slojevitosti, raznih praznina, kao i nedostataka zavarivanja (nedostatak fuzije, poroznost, šupljine, strugotine).

Dijagnostika cjevovoda korištenjem video snimanja

Upotreba različitih metoda za analizu stanja cevovodnih sistema često je praćena vizuelnim pregledom pomoću posebnog video sistema u završnoj fazi, kada se identifikuju nedostaci i nedostaci. Dijagnostiku cijevi iznutra provode posebni automatski roboti, koji, krećući se duž određenih dionica cjevovodnih komunikacija, prenose kontinuirani video signal, koji se jasno odražava u obliku visokokvalitetne slike u boji na ekranu monitora operatera. Ovom metodom mogu se otkriti mehanički nedostaci, pukotine, kvarovi, kršenja zavarenih spojeva koji dovode do curenja, kao i područja s velikim rastom raznih naslaga ili začepljenja u cijevi.

Ispitivanje tlaka cijevi

Kao najstarija i najpouzdanija metoda, koja ima visoku tačnost i pouzdanost, u kombinaciji sa niskom cijenom implementacije, koristi se metoda presovanja cijevi pod visokim pritiskom. Nakon ugradnje cjevovoda, u njega se pod visokim pritiskom dovodi mješavina plina, uglavnom inertnih plinova ili vodene pare. Prekoračenje radnog pritiska za oko pet puta, tada se uočavaju spojevi, zavari i mesta pričvršćivanja cevovoda na kotlovsku opremu. Zbog razlike u tlaku unutar i izvan cijevi, curenje je odmah vidljivo zbog protoka kondenzirane pare koja se taloži kada tlak naglo padne.

Acoustic- snimanje buke (mjerenje zvučnih vibracija u protoku plina) omogućava korištenje snimljenih podataka za izgradnju dijagrama intervala ležišta iz kojih plin ulazi u bušotine i produktivnost svake od njih.

Termometrija(mjerenje temperature duž bušotine) omogućava vam da odredite mjesta dotoka plina u bunar, prisutnost i mjesta curenja plina iz bušotine u slučaju kršenja nepropusnosti stupova ili cementnog prstena.

Metoda magnetske detekcije mana

Metoda magnetske detekcije kvara zasniva se na disperziji magnetnog toka MFL (Magnetic Flux Leakage).

Princip metode curenja magnetnog toka je sljedeći. Lokalno jednolično statičko magnetsko polje se primjenjuje iznutra na magnetski propusni zid cijevi. Magnetno polje je vezano u tijelu cijevi. Prisustvo korozije ili drugog gubitka metala smanjuje efektivnu debljinu zida cijevi. To uzrokuje poremećaje u magnetnom polju, koji se nazivaju lutajućim poljima, jer polje izlazi iz cijevi. Na takvim mjestima se smanjuje veličina magnetskog fluksa koji snimaju Hallovi senzori.

Cjevovodi se pregledavaju projektilima (samostalni uređaji koji koriste MFL tehnologiju). Projektili su opremljeni magnetnim sistemom, setom Hall senzora za otkrivanje curenja zalutalog magnetnog fluksa sa zida cijevi i kompjuterom na brodu za registraciju memorije izmjerenih vrijednosti magnetnih polja dobijenih tokom inspekcije. metalne cijevi za cijelo vrijeme prolaska projektila kroz cjevovod. Projektil se lansira zajedno sa strujom gasa prosečnom brzinom od 3 m/s. Dijagnostičke informacije za in-line detektor grešaka su dvodimenzionalni magnetni signal (magnetogram), koji karakterizira topografiju lutajućeg polja na unutrašnjoj površini cjevovoda. Ovaj signal generiše prsten Holovih senzora. Uzimajući u obzir lokaciju senzora i korak skeniranja, diskretizacija distribucije magnetnog polja se vrši na mreži (3x5) ÷ (5x10) mm. Ovako dobiveni signal omogućava obnavljanje topologije polja na osnovu koje se određuje vrsta defekta i njegovi geometrijski parametri - dužina, širina i dubina.