Основной материал для изучения темы:

§ 13, стр. 81.

Габриелян, О. С.

Химия. 9 класс: Дрофа, 2013.

Дополнительный материал по теме «Коррозия металлов»

Корро́зия , ржавление, ржа - это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. В общем случае это разрушение любого материала, будь то металл или керамика, дерево илиполимер. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде. Пример - кислородная коррозия железа в воде:

Гидроксид железа Fe(OH) 3 и является тем, что называют ржавчиной.

В повседневной жизни для сплавов железа (сталей) чаще используют термин «ржавление». Менее известны случаи коррозииполимеров. Применительно к ним существует понятие «старение», аналогичное термину «коррозия» для металлов. Например, старение резины из-за взаимодействия с кислородом воздуха или разрушение некоторых пластиков под воздействием атмосферных осадков, а также биологическая коррозия. Скорость коррозии, как и всякой химической реакции, очень сильно зависит от температуры. Повышение температуры на 100 градусов может увеличить скорость коррозии на несколько порядков.

Классификация видов коррозии

Коррозионные процессы отличаются широким распространением и разнообразием условий и сред, в которых они протекают. Поэтому пока нет единой и всеобъемлющей классификации встречающихся случаев коррозии.

По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть следующих видов:

газовая коррозия;

атмосферная коррозия;

коррозия в неэлектролитах;

коррозия в электролитах;

подземная коррозия;

биокоррозия;

коррозия под воздействием блуждающих токов.

По условиям протекания коррозионного процесса различаются следующие виды:

контактная коррозия;

щелевая коррозия;

коррозия при неполном погружении;

коррозия при полном погружении;

коррозия при переменном погружении;

коррозия при трении;

межкристаллитная коррозия;

коррозия под напряжением.

По характеру разрушения:

сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность:

• равномерная;

  неравномерная;

  избирательная;

локальная (местная) коррозия, охватывающая отдельные участки:

• язвенная;

  точечная;

  сквозная;

  межкристаллитная (расслаивающая в деформированных заготовках и ножевая в сварных соединениях).

Главная классификация производится по механизму протекания процесса. Различают два вида:

химическую коррозию;

электрохимическую коррозию.

Коррозия неметаллических материалов

По мере ужесточения условий эксплуатации (повышение температуры, механических напряжений, агрессивности среды и др.) и неметаллические материалы подвержены действию среды. В связи с чем термин «коррозия» стал применяться и по отношению к этим материалам, например «коррозия бетонов и железобетонов», «коррозия пластмасс и резин». При этом имеется в виду их разрушение и потеря эксплуатационных свойств в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Но следует учитывать, что механизмы и кинетика процессов для неметаллов и металлов будут разными.

Коррозия металлов

Ржавчина, самый распространённый вид коррозии.

Коррозия металла.

Коррозия металлов - разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. Для процесса коррозии следует применять термин «коррозионный процесс», а для результата процесса - «коррозионное разрушение». Образование гальванических пар с пользой применяют для создания батарей и аккумуляторов. С другой стороны, образование такой пары приводит к неблагоприятному процессу, жертвой которого становится целый ряд металлов, - коррозии. Под коррозией понимают происходящее на поверхности электрохимическое или химическое разрушение металлического материала. Наиболее часто при коррозии металл окисляется с образованием ионов металла, которые при дальнейших превращениях дают различные продукты коррозии. Коррозия может быть вызвана как химическим, так и электрохимическим процессом. Соответственно, различают химическую и электрохимическую коррозию металлов.

Типы коррозии

Различают 4 основных вида коррозии: электрохимическая коррозия, водородная, кислородная коррозия и химическая.

Электрохимическая коррозия

Разрушение металла под воздействием возникающих в коррозионной среде гальванических элементов называют электрохимической коррозией. Не следует путать с электрохимической коррозией коррозию однородного материала, например, ржавление железа или т. п. При электрохимической коррозии (наиболее частая форма коррозии) всегда требуется наличие электролита (Конденсат, дождевая вода и т. д.), с которым соприкасаются электроды - либо различные элементы структуры материала, либо два различных соприкасающихся материала с различающимися окислительно-восстановительными потенциалами. Если в воде растворены ионы солей, кислот, или т. п., электропроводность её повышается, и скорость процесса увеличивается.

Коррозионный элемент

При соприкосновении двух металлов с различными окислительно-восстановительными потенциалами и погружении их в раствор электролита, например, дождевой воды с растворенным углекислым газом CO 2 , образуется гальванический элемент, так называемый коррозионный элемент. Он представляет собой не что иное, как замкнутую гальваническую ячейку. В ней происходит медленное растворение металлического материала с более низким окислительно-восстановительным потенциалом; второй электрод в паре, как правило, не корродирует. Этот вид коррозии особо присущ металлам с высокими отрицательными потенциалами. Так, совсем небольшого количества примеси на поверхности металла с большим редокспотенциалом уже достаточно для возникновения коррозионного элемента. Особо подвержены риску места соприкосновения металлов с различными потенциалами, например, сварочные швы или заклёпки.

Если растворяющийся электрод коррозионно-стоек, процесс коррозии замедляется. На этом основана, например, защита железных изделий от коррозии путём оцинковки - цинк имеет более отрицательный потенциал, чем железо, поэтому в такой паре железо восстанавливается, а цинк должен корродировать. Однако в связи с образованием на поверхности цинка оксидной плёнки процесс коррозии сильно замедляется.

Примером крупномасштабной электрохимической коррозии может служить происшествие, случившееся в декабре 1967 года с норвежским рудовозом «Анатина» (англ. Anatina ), следовавшим из Кипра в Осаку. Налетевший в Тихом океане тайфун привёл к попаданию в трюмы солёной воды и образованию большойгальванической пары: медного концентрата со стальным корпусом судна, который вскоре размягчился, и судно подало сигнал бедствия. Экипаж был спасён подоспевшим немецким судном, а сама «Анатина» еле-еле добралась до порта.

Водородная и кислородная коррозия

Если происходит восстановление ионов H 3 O + или молекул воды H 2 O, говорят о водородной коррозии или коррозии с водородной деполяризацией. Восстановление ионов происходит по следующей схеме:

2H 3 O + + 2e − → 2H 2 O + H 2

2H 2 O + 2e − → 2OH − + H 2

Если водород не выделяется, что часто происходит в нейтральной или сильно щелочной среде, происходит восстановление кислорода и здесь говорят о кислородной коррозии или коррозии с кислородной деполяризацией:

O 2 + 2H 2 O + 4e − → 4OH −

Коррозионный элемент может образовываться не только при соприкосновении двух различных металлов. Коррозионный элемент образуется и в случае одного металла, если, например, структура поверхности неоднородна.

Химическая коррозия

Электрокоррозия полотенцесушителя

Химическая коррозия - взаимодействие поверхности металла с коррозионно-активной средой, не сопровождающееся возникновением электрохимических процессов на границе фаз. В этом случае взаимодействия окисления металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают в одном акте. Например, образование окалины при взаимодействии материалов на основе железа при высокой температуре с кислородом:

При электрохимической коррозии ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала металла (например, ржавление стали в морской воде).

Виды коррозии

Газовая коррозия

Атмосферная коррозия

Коррозия при неполном погружении

Коррозия по ватерлинии

Коррозия при полном погружении

Коррозия при переменном погружении

Подземная коррозия

Биокоррозия

Коррозия внешним током

Коррозия блуждающим током

Контактная коррозия

Коррозия при трении

Фреттинг-коррозия

Сплошная коррозия

Равномерная коррозия

Неравномерная коррозия

Местная коррозия

Подповерхностная коррозия

Точечная коррозия

Коррозия пятнами

Сквозная коррозия

Послойная коррозия

Нитевидная коррозия

Структурная коррозия

Межкристаллитная коррозия

Избирательная коррозия

Графитизация чугуна

Обесцинкование

Щелевая коррозия

Ножевая коррозия

Коррозионная язва

Коррозионное растрескивание

Коррозия под напряжением

Коррозионная усталость

Предел коррозионной усталости

Коррозионная хрупкость

Борьба с коррозией

Коррозия приводит ежегодно к миллиардным убыткам, и решение этой проблемы является важной задачей. Основной ущерб, причиняемый коррозией, заключается не в потере металла как такового, а в огромной стоимости изделий, разрушаемых коррозией. Вот почему ежегодные потери от неё в промышленно развитых странах столь велики. Истинные убытки от неё нельзя определить, оценив только прямые потери, к которым относятся стоимость разрушившейся конструкции, стоимость замены оборудования, затраты на мероприятия по защите от коррозии. Ещё больший ущерб составляют косвенные потери. Это простои оборудования при замене прокорродировавших деталей и узлов, утечка продуктов, нарушение технологических процессов.

Идеальная защита от коррозии на 80 % обеспечивается правильной подготовкой поверхности, и только на 20 % качеством используемых лакокрасочных материа­лов и способом их нанесения . Наиболее производительным и эффективным методом подготовки поверхности перед дальнейшей защитой субстрата являетсяабразивоструйная очистка.

Обычно выделяют три направления методов защиты от коррозии:

Конструкционный

Активный

Пассивный

Для предотвращения коррозии в качестве конструкционных материалов применяют нержавеющие стали, кортеновские стали, цветные металлы. При проектировании конструкции стараются максимально изолировать от попадания коррозионной среды, применяя клеи, герметики, резиновые прокладки.

Активные методы борьбы с коррозией направлены на изменение структуры двойного электрического слоя. Применяется наложение постоянного электрического поля с помощью источника постоянного тока, напряжение выбирается с целью повышения электродного потенциала защищаемого металла. Другой метод - использование жертвенного анода, более активного материала, который будет разрушаться, предохраняя защищаемое изделие.

В качестве защиты от коррозии может применяться нанесение какого-либо покрытия, которое препятствует образованию коррозионного элемента (пассивный метод).

Кислородная коррозия оцинкованного железа

Кислородная коррозия железа, покрытого оловом

Красочное покрытие, полимерное покрытие и эмалирование должны, прежде всего, предотвратить доступ кислорода и влаги. Часто также применяется покрытие, например, стали другими металлами, такими как цинк, олово, хром, никель. Цинковое покрытие защищает сталь даже когда покрытие частично разрушено. Цинк имеет более отрицательный потенциал и корродирует первым. Ионы Zn 2+ токсичны. При изготовлении консервных банок применяют жесть, покрытую слоем олова. В отличие от оцинкованной жести, при разрушении слоя олова корродировать, притом усиленно, начинает железо, так как олово имеет более положительный потенциал. Другая возможность защитить металл от коррозии - применение защитного электрода с большим отрицательным потенциалом, например, из цинка или магния. Для этого специально создаётся коррозионный элемент. Защищаемый металл выступает в роли катода, и этот вид защиты называют катодной защитой. Растворяемый электрод, называют, соответственно, анодом протекторной защиты. Этот метод применяют для защиты от коррозии морских судов, мостов, котельных установок, расположенных под землей труб. Для защиты корпуса судна на наружную сторону корпуса крепят цинковые пластинки.

Если сравнить потенциалы цинка и магния с железом, они имеют более отрицательные потенциалы. Но тем не менее корродируют они медленнее вследствие образования на поверхности защитной оксидной плёнки, которая защищает металл от дальнейшей коррозии. Образование такой плёнки называют пассивацией металла. У алюминия её усиливают анодным окислением (анодирование). При добавлении небольшого количества хрома в сталь на поверхности металла образуется оксидная плёнка. Содержание хрома в нержавеющей стали - более 12 процентов.

Газотермическое напыление

Для борьбы с коррозией используют также методы газотермического напыления. С помощью газотермического напыления на поверхности металла создается слой из другого металла/сплава, обладающий более высокой стойкостью к коррозии (изолирующий) или наоборот менее стойкий (протекторный). Такой слой позволяет остановить коррозию защищаемого металла. Суть метода такова: газовой струей на поверхность изделия на огромной скорости наносят частицы металлической смеси, например цинк, в результате чего образуется защитный слой толщиной от десятков до сотен микрон. Газотермическое напыление также применяется для продления жизни изношенных узлов оборудования: от восстановления рулевой рейки в автосервисе до нефтедобывающих компаний

Термодиффузионное цинковое покрытие

Для эксплуатации металлоизделий в агрессивных средах, необходима более стойкая антикоррозионная защита поверхности металлоизделий. Термодиффузионное цинковое покрытие является анодным по отношению к чёрным металлам и электрохимически защищает сталь от коррозии. Оно обладает прочным сцеплением (адгезией) с основным металлом за счет взаимной диффузии железа и цинка в поверхностных интерметаллидных фазах, поэтому не происходит отслаивания и скалывания покрытий при ударах, механических нагрузках и деформациях обработанных изделий.

Диффузионное цинкование, осуществляемое из паровой или газовой фазы при высоких температурах (375-850 °C), или с использованием разрежения (вакуума) - при температуре от 250 °C, применяется для покрытия крепёжных изделий, труб, деталей арматуры и др. конструкций. Значительно повышает стойкость стальных, чугунных изделий в средах, содержащих сероводород (в том числе против сероводородного коррозионного растрескивания), промышленной атмосфере, морской воде и др. Толщина диффузионного слоя зависит от температуры, времени, способа цинкования и может составлять 0,01-1,5 мм. Современный процесс диффузионного цинкования позволяет образовывать покрытие на резьбовых поверхностях крепёжных изделий, без затруднения их последующего свинчивания. Микротвёрдость слоя покрытия Hμ = 4000 - 5000 МПа. Диффузионное цинковое покрытие также значительно повышает жаростойкость стальных и чугунных изделий, при температуре до 700 °C. Возможно получение легированных диффузионных цинковых покрытий, применяемое для повышения их служебных характеристик.

Кадмирование

Покрытие стальных деталей кадмием производится методами, аналогичными цинкованию, но даёт более сильную защиту, особенно в морской воде. Применяется значительно реже из-за значительной токсичности кадмия и его дороговизны.

Хромирование

Коррозия ухудшает работутрубопроводов.

Экономические потери от коррозии металлов огромны. В США по последним данным NACE [ ущерб от коррозии и затраты на борьбу с ней составили 3,1 % от ВВП (276 млрд долларов). В Германии этот ущерб составил 2,8 % от ВВП. По оценкам специалистов различных стран эти потери в промышленно развитых странах составляют от 2 до 4 % валового национального продукта. При этом потери металла, включающие массу вышедших из строя металлических конструкций, изделий, оборудования, составляют от 10 до 20 % годового производства стали.

Обрушение Серебряного моста.

Ржавчина является одной из наиболее распространённых причин аварий мостов. Так как ржавчина имеет гораздо больший объём, чем исходная масса железа, её наращивание может привести к неравномерному прилеганию друг к другу конструкционных деталей. Это стало причиной разрушения моста через реку Мианус в 1983 году, когда подшипники подъёмного механизма проржавели внутри. Три водителя погибли при падении в реку. Исследования показали, что сток дороги был перекрыт и не был почищен, а сточные воды проникли в опоры моста. 15 декабря 1967 года Серебряный мост, соединяющий Поинт Плезант, штат Западная Виржиния, и Канауга, штат Огайо, неожиданно рухнул в реку Огайо. В момент обрушения 37 автомобилей двигались по мосту, и 31 из них упали вместе с мостом. Сорок шесть человек погибли, и девять серьёзно пострадали. Помимо человеческих жертв и травм, был разрушен основной транспортный путь между Западной Виржинией и Огайо. Причиной обрушения стала коррозия

Мост Кинзу в Пенсильвании был разрушен в 2003 году от торнадо прежде всего потому, что центральные основные болты проржавели, существенно снизив его устойчивость.

Домашняя работа

Сплавы

Внимание!!!

Для получения оценки «3» достаточно выполнить только первую часть работы, для получения оценки «4», необходимо выполнить без ошибок всю часть работы на «3» и также без ошибок всю часть работы на оценку «4». Для получения оценки «5» необходимо выполнить всю работу без ошибок!!!

Оценка «3»

1. Какой из металлов как простое вещество более подвержен коррозии

1) 1s 2 2s 2 2p 6 3s

2) 1s 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 3d 5 4s 1

3) 1s 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 6 3d 10 4s 2

4) 1s 2 2s 2 2p 6 3s 2 3p 1

2. Химическую коррозию вызывают

1) вода и кислород

2) оксиды углероды и серы

3) растворы солей

4) все перечисленные факторы.

3. При контакте Ni и Fe в растворе кислоты

1) железо будет растворяться

2) железо будет восстанавливаться

3) никель будет растворяться

4) будет выделяться кислород

Оценка «4»

4. Способы защиты от коррозии, при котором в рабочую среду вводят вещества, уменьшающие агрессивность среды, называют

5. Способ защиты от коррозии, при котором железный лист покрывают слоем олова

6. Наиболее активно корродирует

1) химически чистое железо

2) железо, покрытое слоем олова

3) техническое железо

4) сплав железа с титаном

Оценка «5»

7. Легирующий элемент, сообщающий стали коррозионную стойкость

8. Масса меди, выделившейся на пластинке помещенной в растворе хлорида меди (II) если в реакцию вступил цинк массой 13г

8. Масса меди, выделившейся на железной пластинке помещенной в раствор сульфата меди (II), если в реакцию вступило железо массой 11,2 г.

К.т.н. В.Б. Косачев, А.П. Гулидов, НПК «Вектор», г. Москва

В статье приведены сведения о коррозии металлов, которые могут быть полезны для широкого круга инженерно-технических работников, связанных по роду деятельности с осуществлением практических мер по защите от коррозии оборудования теплоснабжающих организаций.

Коррозия и ее социальное значение

Любой коррозионный процесс приводит к изменениям в свойствах конструкционных материалов. Результатом процесса является «коррозионный эффект», ухудшающий функциональные характеристики металла оборудования, среды и технических систем, расценивающийся как «эффект повреждения» или «коррозионная порча».

Очевидно, что экономические потери, связанные с коррозией металлов, определяются не столько стоимостью прокорродировавшего металла, сколько стоимостью ремонтных работ, убытками за счет временного прекращения функционирования инженерных систем, затратами на предотвращение аварий, в некоторых случаях абсолютно недопустимых с точки зрения экологической безопасности. Оценки затрат, связанных с коррозией (по данным зарубежных источников) приводят к выводу, что общие годовые расходы на борьбу с последствиями коррозии составляют 1,5-2% валового национального продукта. Часть этих затрат неизбежна; было бы нереально полностью исключить все коррозионные разрушения. Тем не менее, можно значительно сократить коррозионные потери за счет лучшего использования на практике накопленных знаний о коррозионных процессах и методов защиты от коррозии, которыми антикоррозионные службы располагают на данный момент.

Процессы коррозии

Понятие «коррозия металлов» включает большую группу химических процессов, приводящих к разрушению металла. Эти процессы резко отличаются друг от друга по внешним проявлениям, по условиям и средам в которых они протекают, а также по свойствам реагирующих металлов и образующихся продуктов реакции. Однако для их объединения имеются все основания, т.к. несмотря на резкие отличия, все эти процессы имеют не только общий результат – разрушение металла, но и единую химическую сущность – окисление металла.

Причина коррозии – термодинамическая неустойчивость металлов, вследствие чего большинство из них встречаются в природе в окисленном состоянии (оксиды, сульфиды, силикаты, алюминаты, сульфаты и т.д.). Таким образом, коррозию можно определить как самопроизвольный процесс, протекающий при взаимодействии металла с окружающей средой, сопровождающийся уменьшением свободной энергии Гиббса и разрушением металла. Коррозия протекает на границе раздела двух фаз «металл – окружающая среда», т. е. является гетерогенным многостадийным процессом и состоит как минимум из трех основных многократно повторяющихся стадий:

1 подвода реагирующих веществ (в том числе коррозионного агента) к поверхности раздела фаз;

2 собственно реакции взаимодействия металла с коррозионной средой, итогом которой является переход некоторого количества металла в окисленную форму с образованием продуктов коррозии, а коррозионного агента в восстановленную форму;

3 отвод продуктов коррозии из реакционной зоны.

Механизмы процессов коррозии

По механизму протекания процесса окисления металла различают химическую и электрохимическую коррозию.

Химическая коррозия . К этому виду коррозии относятся такие процессы окисления металла и восстановления коррозионного агента, при которых передача электронов металла осуществляется непосредственно атомам или ионам окислителя (коррозионного агента), которым наиболее часто является кислород воздуха.

2Ме + О 2 -->2МеО (1)

В практике теплоснабжения наиболее распространенным и практически важным видом химической коррозии является газовая коррозия – коррозия металлов в сухих газах (воздух, продукты сгорания топлива) при высоких температурах. Основными факторами, влияющими на скорость газовой коррозии, являются:

3 природа металла (сплава);

4 состав газовой среды;

5 механические свойства образующихся продуктов коррозии (оксидных пленок);

6 температура.

Так, для железа, основного компонента углеродистых сталей, применяемых для изготовления экранов топочного пространства и конвективной части водогрейных котлов, зависимость скорости газовой коррозии от температуры близко к экспоненциальной, рис. 1. Температура оказывает влияние на состав образующихся на стали оксидных пленок и законы их роста, табл. 1. От состава оксидных пленок зависят их механические и, соответственно, защитные свойства, поскольку плотная сплошная оксидная пленка может защитить металл от дальнейшего окисления. Парциальное давление кислорода также оказывает влияние на скорость газовой коррозии. При окислении ряда металлов при постоянной и достаточно высокой температуре с повышением парциального давления кислорода (Ро 2) скорость окисления сначала резко увеличивается, а затем, при достижении некоторого критического значения (Р о 2) – резко уменьшается и в широком диапазоне давлений остается достаточно низкой, рисунок 2. Большое влияние на скорость окисления металлов оказывает режим нагрева. Колебания температуры (переменный нагрев и охлаждение) даже в небольших интервалах вызывают разрушение оксидных пленок вследствие возникновения больших внутренних напряжений, в результате чего скорость окисления металла резко увеличивается.

Для защиты от газовой коррозии применяют жаростойкое легирование сталей, создают защитные (восстановительные) атмосферы, используют термодиффузионные (на основе алюминия, кремния и хрома) и напыляемые (на основе оксидов алюминия, магния, циркония) защитные покрытия.

Электрохимическая коррозия. Этот вид коррозии наиболее распространен и включает те случаи, когда процессы окисления металла и восстановления окислительного компонента протекают раздельно в среде жидкого электролита, т.е. в среде, проводящей электрический ток. Такими средами могут являться: природная вода, водные растворы солей, кислот, щелочей, а также воздух, почва и теплоизоляционные конструкции, содержащие электролит (влагу) в определенном количестве. Таким образом, процесс электрохимической коррозии представляет собой совокупность двух сопряженно протекающих реакций:

анодной (окисление) Ме → Ме z+ + ze - (2),

и катодной (восстановление) D + ze - → (Dze -) (3),

где D – деполяризатор (окислитель), присоединяющий к себе электроны металла. В качестве деполяризатора могут выступать: кислород, растворенный в электролите, ионы водорода (Н +) и некоторых металлов. Общая схема электрохимического коррозионного процесса металла приведена на рисунке 3, а частный случай ржавления железа описывается реакцией:

2Fe + 2H 2 O + O 2 → 2Fe 2+ + 4 OH - (4).

Возникновение гальванических элементов «катод – анод» на углеродистых сталях (основного конструкционного материала трубопроводов) при их контакте с электролитами происходит в основном из-за дифференциации поверхности сталей на участки с различными электродными потенциалами (теория локальных коррозионных элементов). Причины дифференциации могут быть различны:

7 неоднородность структуры металла (в углеродистых сталях присутствуют фазы – феррит и цементит, структурные составляющие – перлит, цементит и феррит, имеющие различные электродные потенциалы);

8 наличие на поверхности сталей оксидных пленок, загрязнений, неметаллических включений и т.п;

9 неравномерное распределение окислителя на границе «металл-электролит», например, различные влажность и аэрация на различных участках поверхности металла;

10 неравномерность распределения температуры;

11 контакт разнородных металлов.

Сводные данные по Н.Д. Томашову о гальванических коррозионных парах (табл. 2), образование которых возможно на действующих трубопроводах тепловых сетей в присутствии влаги или ее следов, позволяют утверждать, что все случаи ржавления трубопроводов и металлоконструкций тепловых сетей происходят в результате электрохимической коррозии.

Основные виды электрохимической коррозии

и характер коррозионных повреждений металла

В зависимости от условий протекания процесса электрохимической коррозии (вида коррозионной среды) различают атмосферную, почвенную, микробиологическую и жидкостную (кислотную, щелочную, солевую, морскую и пресноводную) коррозию. В зависимости от условий эксплуатации любой из вышеприведенных видов коррозии может протекать при наложении таких эксплуатационных факторов как трение, кавитация, напряжения в металле, воздействие внешних источников постоянного и переменного тока.

В таблице 3 представлены возможные виды электрохимической коррозии трубопроводов и емкостного оборудования теплоснабжающих предприятий, а также неблагоприятные эксплуатационные факторы, способствующие возрастанию скорости коррозионных процессов. На рисунках 5-9 приведены наиболее характерные коррозионные повреждения конструкционных углеродистых сталей, вызываемые различными видами электрохимической коррозии.

Методы защиты от электрохимической коррозии

Защита от электрохимической коррозии представляет комплекс мероприятий, направленных на предотвращение и ингибирование коррозионных процессов, сохранение и поддержание работоспособности оборудования и сооружений в требуемый период эксплуатации.

Методы защиты металлоконструкций от коррозии основаны на целенаправленном воздействии, приводящем к полному или частичному снижению активности факторов, способствующих развитию коррозионных процессов. Методы защиты от коррозии можно условно разделить на методы воздействия на металл и методы воздействия на среду, а также комбинированные методы. Классификация методов представлена на рисунке 10.

Среди методов воздействия на металл, в практике защиты оборудования и трубопроводов теплоснабжающих организаций наибольшее распространение получили защитные и изолирующие покрытия постоянного действия (полимерные, стеклоэмалевые, металлические цинковые и алюминиевые). Воздействие на коррозионную среду (вода) применяется при защите от внутренней коррозии емкостного оборудования и трубопроводов путем ее ингибирования и деаэрации.

В значительной степени снизить скорость коррозионных процессов на трубопроводах можно, применяя электрохимическую защиту. При данном виде защиты электрохимический потенциал трубопровода смещают в необходимую (защитную) область потенциалов (поляризация конструкции) путем его подключения к внешнему источнику тока – станции катодной защиты или протектору.

Следует отметить, что вариант защиты для конкретного объекта должен выбираться исходя из анализа условий его эксплуатации. При этом должны учитываться требования к показателям, характеризующим необходимое качество работы объекта, технологические особенности применения выбранного метода (методов) защиты и достигаемый при этом экономический эффект.

Усложнение условий эксплуатации оборудования и, в первую очередь, теплопроводов, появление специфических загрязнений воздуха и воды требует постоянного совершенствования методов защиты от коррозии. Основываясь на анализе обобщенной информации о коррозионных повреждениях различного оборудования теплоснабжающих предприятий, можно заключить, что основными направлениями при совершенствовании методов защиты от коррозии в теплоснабжении являются: внедрение антикоррозионных и гидроизоляционных покрытий для наружных поверхностей трубопроводов с улучшенными потребительскими свойствами; применение для горячего водоснабжения труб со стеклоэмалевыми и полимерными внутренними покрытиями; применение комбинированных вариантов защиты с совместным использованием установок электрохимической защиты и защитных покрытий.

Таблица 1

Таблица 3.

Коррозии поддаются многие материалы, например металлические, керамические, деревянные, в результате воздействия на них. Как правило, такой эффект достигается из-за неустойчивости конструкции, на которую воздействует термодинамика окружающей среды. В статье подробно разберемся, что такое коррозия металла, какие она имеет виды, а также как можно от нее защититься.

Немного общих сведений

В народе довольно популярным является слово "ржавчина", которое относится к процессу коррозии металла и различных сплавов. К полимерам люди используют понятия “старение”. По факту эти слова являются синонимами. Ярким примером можно назвать старение резиновых продуктов, которые активно взаимодействуют с кислородом. Некоторые пластиковые изделия из-за осадков могут быстро приходить в негодность. То, насколько быстро будет происходить процесс коррозии, полностью зависит от условий, в которые помещено изделие. Особенно влияет влажность окружающей среды. Чем больше ее показатель, тем быстрее металл станет непригодным к использованию. Опытным путем учеными было установлено, что около 10 % изделий на производстве просто списывается из-за коррозии. Виды данного процесса различные, их классификация зависит от типа среды, в которой изделия находятся, скорости и характера протекания. Далее рассмотрим более подробно типы коррозии. Теперь каждый человек должен понимать, что такое коррозия металла.

Искусственное старение

Процесс коррозии не всегда имеет разрушительное влияние и приводит в негодность определенные материалы. Нередко из-за коррозии у покрытия появляются дополнительные свойства, необходимые человеку. Именно поэтому популярным стало искусственное старение. Чаще всего его применяют, если речь идет об алюминии и титане. Только при помощи коррозии можно добиться повышенной прочности материалов. Для того чтобы завершить процесс разрушения правильно, необходимо использовать термическую обработку. Учитывая, что естественное старение материалов в некоторых условиях довольно медленный процесс, то не нужно уточнять, что при использовании этого метода материал должен иметь специальную закалку. Нужно также понимать все риски, которые связаны с данным методом. Например, хотя и прочность материала повышается, но пластичность максимально уменьшается. С легкостью теперь читатель сможет ответить на вопрос о том, что такое коррозия металла искусственного типа.

Отзывы о термической обработке

Данный метод уплотняет молекулы материала, соответственно, меняется структура. Нередко термическая защита необходима для укрепления трубопроводов, так как она позволяет уберечь материал от ржавчины, а также минимизировать давление, которое оказывается на конструкцию, если оно находится под землей. Пользователи этой методики оставляют отзывы, в которых описывают, что данный метод защиты максимально эффективен и действительно показывает хорошие результаты. Такую обработку желательно применять только в промышленной сфере. Из-за того что камеры для обжига и совершения других процессов, необходимые для получения надежной защиты, стоят дорого, метод популярностью не пользуются. Такая защита металла от коррозии довольно эффективна.

Классификация

На данный момент существует более 20 вариантов ржавения. В статье будут описаны только наиболее популярные виды коррозии. Условно они делятся на следующие группы, которые помогут понять подробнее, что такое коррозия металла.

Химическая коррозия - это взаимодействие с коррозионной средой. При этом окисление металла и восстановление окислителя происходит одновременно в одном цикле. Оба материала не разделяются при помощи пространства. Рассмотрим другие виды коррозии металлов.

Электрохимическая коррозия - это взаимодействие металла с электролитом. Атомы ионизируются, окислитель восстанавливается, а эти два процесса происходит за несколько циклов. Их скорость полностью зависит от потенциала электродов.

При газовой коррозии происходит ржавление металла с небольшим содержанием жидкости. Влага не должна превышать 0,1 %. Также данный вид коррозии может происходить в газовой среде при высоких температурах. Наиболее чаще этот вид встречается в промышленности, связанной с химической сферой и нефтеперерабатывающей.

Помимо вышеописанных существует еще множество видов коррозии материалов. Имеются биологическое, целевое, контактное, местное и другие виды ржавения.

Электрохимическая коррозия и ее особенности

При электрохимической коррозии разрушение материала происходит из-за его прикосновения к электролиту. В качестве последнего вещества может быть конденсат, дождевая вода. Нужно заметить, что чем больше будет солей в жидкости, тем выше показатель электропроводности. Соответственно, процесс коррозии будет протекать довольно быстро. Если говорить о наиболее популярных местах, которые поддаются коррозии, нужно отметить заклепки в металлической конструкции, сварные соединения, а также просто места, в которых материал поврежден. Бывает так, что сплав железа при его создании покрыт специальными веществами, которые имеют антикоррозионные свойства. Однако это не предотвращает процесс ржавения, а лишь его замедляет. Довольно ярким примером можно назвать оцинковку. Цинк имеет отрицательный потенциал, если сравнивать с железом. Из-за этого последний материал будет восстанавливаться, а цинк повредится. Если на поверхности будет находиться оксидная пленка, то процесс разрушения станет длительным. Электрохимическая коррозия имеет несколько видов, но нужно отметить, что все они опасные и, как правило, остановить такой вид коррозии металлов невозможно.

Химическая коррозия

Химическая коррозия встречается довольно часто. Например, если человек замечает окалину, то он должен понимать, что она появилась в результате соединения металла, то есть взаимодействия, с кислородом. Как правило, если температура окружающей среды высокая, то процесс коррозии будет заметно ускорен. Участвовать в ржавении могут жидкость, то есть вода, соль, любая кислота или щелочь, растворы солей. Если речь идет о химической коррозии металлов, таких как медь или цинк, что их окисление приводит к устойчивому процессу коррозии пленки. Остальные же формируют окись железа. Далее все химические процессы, которые будут происходить, приведут к появлению ржавчины. Она никак не будет обеспечивать защиту, а наоборот, способствует возникновению коррозии. При помощи оцинковки на данный момент можно защитить многие материалы. Также разработаны и другие средства защиты от химической коррозии металлов.

Виды коррозии бетона

Хрупкость бетона может вызываться одним из трех видов коррозии. Довольно нередко встречается изменение структуры данного материала. Рассмотрим же, из-за чего это происходит.

Наиболее распространенным видом коррозии следует назвать разрушение цементного камня. Как правило, это происходит тогда, когда жидкость и атмосферные осадки постоянно воздействуют на материал. Из-за этого структура материала разрушается. Ниже есть более подробные примеры коррозии металлов:

• Взаимодействие с кислотами. Если цементный камень будет постоянно под воздействием данных материалов, то образуется довольно агрессивный элемент, который вреден для покрытия. Речь идет о бикарбонате кальция.
• Кристаллизация труднорастворимых веществ. Здесь речь идет о коррозии. Из-за того что грибки, споры и другие вещества попадают в поры, бетонное покрытие начинает быстро разрушаться.

Коррозия: способы защиты

Из-за коррозии производители часто терпят огромные убытки, поэтому ведется огромная работа, которая позволит избежать данного процесса. Причем нужно заметить, что чаще всего коррозии поддается не сам металл, а огромные металлоконструкции. На их создание производители тратят огромные деньги. К сожалению, обеспечить защиту на все 100 % практически невозможно. Однако, если правильно защищать поверхность, то есть проводить абразивоструйную очистку, можно отсрочить процесс коррозии на несколько лет. Также с ней борются лакокрасочным покрытием. Оно надежно защищает материал. Если металл находится под землей, то его необходимо обрабатывать специальными материалами. Только так можно добиться максимальной защиты металла от коррозии.

Меры предотвращения старения

Как уже было сказано выше, процесс коррозии остановить нельзя. Но можно максимально увеличить время, за которое материал будет разрушаться. Также на производстве, как правило, стараются максимально избавиться от факторов, которые влияют на процесс старения. Например, на заводах периодически каждую конструкцию обрабатывают растворами и полиролями. Именно они избавляют материал от негативного влияния на металл со стороны механических, температурных и химических условий. Для того чтобы подробнее в этом разбираться, следует изучить определение коррозии металлов. Если говорить о замедлении эффекта старения, то следует выделить, что для этого можно использовать термическую обработку. В нормальных условиях эксплуатации этот метод позволит максимально избежать быстрого разрушения материала. Сварщики для того, чтобы швы на изделии не разошлись, используют обжиг при температуре в 650 градусов. Такая методика позволит уменьшить интенсивность старения.

Активные и пассивные методы борьбы

Активные способы борьбы с коррозией действуют, изменяя структуру электрического поля. Для этого необходимо использовать постоянный ток. Напряжение должно быть таким, чтобы изделие имело повышенные характеристики. Довольно популярным методом будет использование “жертвенного” анода. Он защищает материал путем собственного разрушения. Условия коррозии металлов описаны выше.

Что касается пассивной защиты, то для этого используется лакокрасочное покрытие. Оно полностью защищает изделие от попадания жидкости, а также кислорода. Благодаря этому поверхность максимально защищена от разрушения. Следует использовать напыление из цинка, меди, никеля. Даже если слой будет сильно разрушен, он он все равно защитит металл от ржавения. Конечно, нужно понимать, что пассивные методы защиты будут актуальными только в том случае, если поверхность не имеет трещины или сколы.

Отзывы о лакокрасочной защите металлов

На данный момент лакокрасочная защита пользуется особой популярностью. Она эффективна, гибка в применении, а также стоит недорого. Однако если необходимо длительное использование металлической конструкции, то такой метод защиты не подойдет. Более чем 7-8 лет лакокрасочные покрытия защищать материал не смогут. Соответственно, их придется обновлять. Скорее всего, придется проводить реставрацию и заменять поверхность материала. Среди других недостатков данного покрытия нужно отметить ограничения в плане использования. Если необходимо усилить трубы, которые находятся под землей или водой, то лакокрасочная защита не подойдет. Поэтому следует понимать, что, если необходимо, чтобы конструкция использовалась более 10 лет, следует прибегнуть к другим методам защиты.

Оцинкование в подробностях

Рассмотрев основные виды коррозии, необходимо также обсудить наиболее эффективные методы защиты. Одним из таковых можно назвать оцинкование. Оно позволяет защищать материал от сильных разрушений путем изменения физико-химических свойств. На данный момент этот метод считается экономным и эффективным, учитывая, что на обработку цинком тратится практически 40 % от всего добываемого материала на Земле. Важно обработать материал антикоррозийным покрытием.

Оцинкование проводится для стальных листов, крепежных деталей, приборов и огромных металлоконструкций. В целом при помощи подобного распыления можно защитить изделия любого размера и формы. Цинк не имеет никакого декоративного назначения, хотя изредка может добавляться в сплав для получения блеска. В целом нужно понимать, что данный металл позволит максимально защитить от коррозии даже в самых агрессивных условиях.

Особенности защитных средств от ржавчины

При работе с металлом любой человек понимает, что перед тем как наносить защитные материалы, необходимо подготовить поверхность. Зачастую все трудности заключаются именно в этом этапе. Для того чтобы создать специальный барьер, который позволит ржавчине добираться до металла, необходимо ввести понятие компаунда. Благодаря ему в комплекте сформируется защита от коррозии. При этом имеет место электроизоляция. Обычно довольно сложно защищаться от коррозии черных металлов.

Из-за специфики использования различных средств для защиты необходимо понимать условия эксплуатации материала. Если металл будет располагаться под землей, то необходимо использовать многослойные покрытия, которые будут иметь не только антикоррозионные свойства, но и усиленную защиту от механических повреждений. Если речь идет о коммуникациях, которые активно взаимодействуют с кислородом и газами, следует использовать средство, минимизирующее воздействие воды и кислорода. Соответственно, повышенное внимание со стороны производителя будет уделяться изоляции от влаги, пара и низких температур. В таком случае следует добавлять присадки и специальные пластификаторы, ведь причины коррозии металлов различны и защищаться следует от всех видов.

Смесь "Уризол"

Смесь “Уризол” следует рассмотреть отдельно, так как ее используют для покрытия трубопровода. Также она подойдет для фитингов, соединительных деталей, крановых узлов и тех изделий, которые постоянно контактируют с нефтью или газами. Данный состав нужен для того, чтобы избавиться от влияния подземных и атмосферных воздействий. Нередко данная смесь также применяется для изоляции бетонных материалов. Данное вещество наносится очень просто, без какого-либо труда. Для того чтобы обработать поверхность, необходимо использовать распылитель. Только так можно избежать коррозии металлов и сплавов подобных изделий. Как только компоненты соединяются, начинается реакция. Из-за этого возникает полимочевина. После этого смесь переходит в гелеобразное и нетекучее состояние, а после некоторого времени становится твердой. Если скорость полимеризации будет медленной, то начнут образовываться подтеки. Они вредные, так как из-за них трудно наращивать толщину покрытия. Нужно заметить, что эта смесь долгое время сохраняет липкое состояние. За счет этого все слои будут максимально равномерными, а промежуточные замеры толщины сравняются между собой. Если процесс полимеризации будет слишком быстрым, то адгезия состава уменьшится. При этом толщина получаемого слоя для изоляции будет неравномерной. К слову, распылительный пистолет быстро засоряется, если скорость покрытия слишком быстрая. Факторы коррозии металлов не будут появляться, если сделать все верно. Для того чтобы предупредить подобные ситуации, необходимо тщательно подбирать компоненты и соблюдать правила изготовления.

Краски и эмали

Защиту металлопластиковых конструкций можно провести при помощи трех способов.

Ранее уже были описаны лакокрасочные покрытия. Они просты, имеют разнообразные цветовое решение, а также с помощью них можно с легкостью обрабатывать огромные поверхности. Так как процесс коррозии металла довольно быстрый, то и задуматься о покрытии материалами следует сразу же.

Второй вид - это пластмассовые покрытия. Как правило, они создаются из нейлона, ПВХ. Данное покрытие будет максимально защищать от воды, кислот и щелочей.

Третий вид - это покрытие каучуком. Зачастую его используют для защиты резервуаров и других конструкций с внутренней стороны.

Фосфатирование и хроматирование

Металлическую поверхность следует правильно подготовить к процессу защиты. То, какие методы будут использоваться, полностью зависит от типа поверхности. Например, черные металлы защищают при помощи фосфатирования. Цветные металлы можно обрабатывать обоими методами. В целом, если говорить о химической подготовке, необходимо уточнить, что она проходит в несколько этапов. Для начала поверхность обезжиривается. Затем промывается при помощи воды. Далее наносится конверсионный слой. После повторно промывается двумя типами воды: питьевой и деминерализованной соответственно. Далее осталось провести пассивацию. Химическую обработку следует проводить при помощи распыления, погружения, а также пароструйного и гидроструйного методов. Первые два способа необходимо применять при помощи специальных агрегатов, которые полностью подготовят поверхность к работе. То, какой метод выбрать, необходимо решать зависимости от размеров, конфигурации изделия и так далее. Для того чтобы лучше разобраться в этом вопросе, следует знать уравнения реакций коррозии металлов.

Заключение

В статье было описано, что такое коррозия и какие виды она имеет. Сейчас уже любой человек после прочтения данной статьи сможет понять, как защитить любой материал от старения. По большому счету сделать это довольно легко, зная все необходимые инструкции. Главное - понимать все характеристики окружающей среды, в которой материал используется. Если изделия находятся в месте, где происходят постоянные вибрации, а также имеются сильнейшие нагрузки, то в лакокрасочных покрытиях будут возникать трещины. Из-за этого на металл станет попадать влага, соответственно, процесс коррозии начинается незамедлительно. В таких случаях лучше дополнительно использовать резиновые герметики и прокладки, тогда покрытие будет служить немного дольше.

Дополнительно нужно сказать, что конструкция при преждевременной деформации будет быстро портиться и стареть. Соответственно, это может привести к совершенно непредвиденным обстоятельствам. Это будет приносить материальную ущерб и может закончиться гибелью человека. Соответственно, защите от коррозии следует уделять особое внимание.

Словосочетания «коррозия металла» заключает в себе намного больше, чем название популярной рок-группы. Коррозия безвозвратно разрушает металл, превращая его в труху: из всего, произведенного в мире железа, 10% полностью разрушится в этот же год. Ситуация с российским металлом выглядит примерно так - весь металл, выплавленный за год в каждой шестой доменной печи нашей страны, становится ржавой трухой еще до конца года.

Выражение «обходится в копеечку» в отношении коррозии металла более чем верно - ежегодный ущерб, приносимый коррозией, составляет не менее 4% годового дохода любой развитой страны, а в России сумма ущерба исчисляется десятизначной цифрой. Так что же вызывает коррозийные процессы металлов и как с ними бороться?

Что такое коррозия металлов

Разрушение металлов в результате электрохимического (растворение во влагосодержащей воздушной или водной среде - электролите) или химического (образование соединений металлов с химическими агентами высокой агрессии) взаимодействия с внешней средой. Коррозийный процесс в металлах может развиться лишь в некоторых участках поверхности (местная коррозия), охватить всю поверхность (равномерная коррозия), или же разрушать металл по границам зерен (межкристаллитная коррозия).

Металл под воздействием кислорода и воды становится рыхлым светло-коричневым порошком, больше известным как ржавчина (Fе2O3·H2О).

Химическая коррозия

Этот процесс происходит в средах, не являющихся проводниками электрического тока (сухие газы, органические жидкости - нефтепродукты, спирты и др.), причем интенсивность коррозии возрастает с повышением температуры - в результате на поверхности металлов образуется оксидная пленка.

Химической коррозии подвержены абсолютно все металлы - и черные, и цветные. Активные цветные металлы (например - алюминий) под воздействием коррозии покрываются оксидной пленкой, препятствующей глубокому окислению и защищающей металл. А такой мало активный металл, как медь, под воздействием влаги воздуха приобретает зеленоватый налет - патину. Причем оксидная пленка защищает металл от коррозии не во всех случаях - только если кристаллохимическая структура образовавшейся пленки сообразна строению металла, в противном случае - пленка ничем не поможет.

Сплавы подвержены другому типу коррозии: некоторые элементы сплавов не окисляются, а восстанавливаются (например, в сочетании высокой температуры и давления в сталях происходит восстановление водородом карбидов), при этом сплавы полностью утрачивают необходимые характеристики.

Электрохимическая коррозия

Процесс электрохимической коррозии не нуждается в обязательном погружении металла в электролит - достаточно тонкой электролитической пленки на его поверхности (часто электролитические растворы пропитывают среду, окружающую металл (бетон, почву и т.д.)). Наиболее распространенной причиной электрохимической коррозии является повсеместное применение бытовой и технической солей (хлориды натрия и калия) для устранения льда и снега на дорогах в зимний период - особенно страдают автомашины и подземные коммуникации (по статистике, ежегодные потери в США от использования солей в зимний период составляют 2,5 млрд. долларов).

Происходит следующее: металлы (сплавы) утрачивают часть атомов (они переходят в электролитический раствор в виде ионов), электроны, замещающие утраченные атомы, заряжают металл отрицательным зарядом, в то время как электролит имеет положительный заряд. Образуется гальваническая пара: металл разрушается, постепенно все его частицы становятся частью раствора. Электрохимическую коррозию могут вызывать блуждающие токи, возникающие при утечке из электрической цепи части тока в водные растворы или в почву и оттуда - в конструкции из металла. В тех местах, где блуждающие токи выходят из металлоконструкций обратно в воду или в почву, происходит разрушение металлов. Особенно часто блуждающие токи возникают в местах движения наземного электротранспорта (например, трамваев и ж/д локомотивов на электрической тяге). Всего за год блуждающие токи силой в 1А способны растворить железа - 9,1 кг, цинка - 10,7 кг, свинца - 33,4 кг.

Другие причины коррозии металла

Развитию коррозийных процессов способствуют радиация, продукты жизнедеятельности микроорганизмов и бактерий. Коррозия, вызываемая морскими микроорганизмами, наносит ущерб днищам морских судов, а коррозийные процессы, вызванные бактериями, даже имеют собственное название - биокоррозия.

Совокупность воздействия механических напряжений и внешней среды многократно ускоряет коррозию металлов - снижается их термоустойчивость, повреждаются поверхностные оксидные пленки, а в тех местах, где появляются неоднородности и трещины, активируется электрохимическая коррозия.

Меры защиты металлов от коррозии

Неизбежными последствиями технического прогресса является загрязнение нашей среды обитания - процесс, ускоряющий коррозию металлов, поскольку внешняя окружающая среда проявляет к ним все большую агрессию. Каких-либо способов полностью исключить коррозийное разрушение металлов не существует, все, что можно сделать, это максимально замедлить этот процесс.

Для минимизации разрушения металлов можно сделать следующее: снизить агрессию среды, окружающей металлическое изделие; повысить устойчивость металла к коррозии; исключить взаимодействие между металлом и веществами из внешней среды, проявляющими агрессию.

Человечеством за тысячи лет испробованы многие способы защиты металлических изделий от химической коррозии, некоторые из них применяются по сей день: покрытие жиром или маслом, другими металлами, коррозирующими в меньшей степени (самый древний метод, которому уже более 2 тыс. лет - лужение (покрытие оловом)).

Антикоррозийная защита неметаллическими покрытиями

Неметаллические покрытия - краски (алкидные, масляные и эмали), лаки (синтетические, битумные и дегтевые) и полимеры образуют защитную пленку на поверхности металлов, исключающую (при своей целостности) контакт с внешней средой и влагой.

Применение красок и лаков выгодно тем, что наносить эти защитные покрытия можно непосредственно на монтажной и строительной площадке. Методы нанесения лакокрасочных материалов просты и поддаются механизации, восстановить поврежденные покрытия можно «на месте» - во время эксплуатации, эти материалы имеют сравнительно низкую стоимость и их расход на единицу площади невелик. Однако их эффективность зависит от соблюдения нескольких условий: соответствие климатическим условиям, в которых будет эксплуатироваться металлическая конструкция; необходимость применения исключительно качественных лакокрасочных материалов; неукоснительное следование технологии нанесения на металлические поверхности. Лакокрасочные материалы лучше всего наносить несколькими слоями - их количество обеспечит лучшую защиту от атмосферного воздействия на металлическую поверхность.

В роли защитных покрытий от коррозии могут выступать полимеры - эпоксидные смолы и полистирол, поливинилхлорид и полиэтилен. В строительных работах закладные детали из железобетона покрываются обмазками из смеси цемента и перхлорвинила, цемента и полистирола.

Защита железа от коррозии покрытиями из других металлов

Существует два типа металлических покрытий-ингибиторов - протекторные (покрытия цинком, алюминием и кадмием) и коррозионностойкие (покрытия серебром, медью, никелем, хромом и свинцом). Ингибиторы наносятся химическим способом: первая группа металлов имеет большую электроотрицательность по отношению к железу, вторая - большую электроположительность. Наибольшее распространение в нашем обиходе получили металлические покрытия железа оловом (белая жесть, из нее производят консервные банки) и цинком (оцинкованное железо - кровельное покрытие), получаемые путем протягивания листового железа через расплав одного из этих металлов.

Часто цинкованию подвергаются чугунная и стальная арматура, а также водопроводные трубы - эта операция существенно повышает их стойкость к коррозии, но только в холодной воде (при проводе горячей воды оцинкованные трубы изнашиваются быстрее неоцинкованных). Несмотря на эффективность цинкования, оно не дает идеальной защиты - цинковое покрытие часто содержит трещины, для устранения которых требуется предварительное никелерование металлических поверхностей (покрытие никелем). Цинковые покрытия не позволяют наносить на них лакокрасочные материалы - нет устойчивого покрытия.

Лучшее решение для антикоррозийной защиты - алюминиевое покрытие. Этот металл имеет меньший удельный вес, а значит - меньше расходуется, алюминированные поверхности можно окрашивать и слой лакокрасочного покрытия будет устойчив. Кроме того, алюминиевое покрытие по сравнению с оцинкованным покрытием обладает большей стойкостью в агрессивных средах. Алюминирование слабо распространено из-за сложности нанесения этого покрытия на металлический лист - алюминий в расплавленном состоянии проявляет высокую агрессию к другим металлам (по этой причине расплав алюминия нельзя содержать в стальной ванне). Возможно, эта проблема будет полностью решена в самое ближайшее время - оригинальный способ выполнения алюминирования найден российскими учеными. Суть разработки заключается в том, чтобы не погружать стальной лист в расплав алюминия, а поднять жидкий алюминий к стальному листу.

Повышение коррозийной стойкости путем добавления в стальные сплавы легирующих добавок

Введение в стальной сплав хрома, титана, марганца, никеля и меди позволяет получить легированную сталь с высокими антикоррозийными свойствами. Особенную стойкость стальному сплаву придает большая доля хрома, благодаря которому на поверхности конструкций образуется оксидная пленка большой плотности. Введение в состав низколегированных и углеродистых сталей меди (от 0,2% до 0,5%) позволяет повысить их коррозийную устойчивость в 1,5-2 раза. Легирующие добавки вводятся в состав стали с соблюдением правила Таммана: высокая коррозийная устойчивость достигается, когда на восемь атомов железа приходится один атом легирующего металла.

Меры противодействия электрохимической коррозии

Для ее снижения необходимо понизить коррозийную активность среды посредством введения неметаллических ингибиторов и уменьшить количество компонентов, способных начать электрохимическую реакцию. Таким способом будет понижение кислотности почв и водных растворов, контактирующих с металлами. Для снижения коррозии железа (его сплавов), а также латуни, меди, свинца и цинка из водных растворов необходимо удалить диоксид углерода и кислород. В электроэнергетической отрасли проводится удаление из воды хлоридов, способных повлиять на локальную коррозию. С помощью известкования почвы можно снизить ее кислотность.

Защита от блуждающих токов

Снизить электрокоррозию подземных коммуникаций и заглубленных металлоконструкций возможно при соблюдении нескольких правил:

• участок конструкции, служащий источником блуждающего тока, необходимо соединить металлическим проводником с рельсом трамвайной дороги;

• трассы теплосетей должны размещаться на максимальном удалении от рельсовых дорог, по которым передвигается электротранспорт, свести к минимуму число их пересечений;

• применение электроизоляционных трубных опор для повышения переходного сопротивления между грунтом и трубопроводами;

• на вводах к объектам (потенциальным источникам блуждающих токов) необходима установка изолирующих фланцев;

• на фланцевой арматуре и сальниковых компенсаторах устанавливать токопроводящие продольные перемычки - для наращивания продольной электропроводимости на защищаемом отрезке трубопроводов;

• чтобы выровнять потенциалы трубопроводов, расположенных параллельно, необходимо установить поперечные электроперемычки на смежных участках.

Защита металлических объектов, снабженных изоляцией, а также стальных конструкций небольшого размера выполняется с помощью протектора, выполняющего функцию анода. Материалом для протектора служит один из активных металлов (цинк, магний, алюминий и их сплавы) - он принимает на себя большую часть электрохимической коррозии, разрушаясь и сохраняя главную конструкцию. Один анод из магния, к примеру, обеспечивает защиту 8 км трубопровода.

Коррозия – самопроизвольное окисление металлов, вредное для промышленной практики (уменьшающее долговечность изделий). Это слово произошло от латинского corrodere – разъедать. Среда, в которой металл подвергается коррозии (корродирует), называется коррозионной или агрессивной . При этом образуются продукты коррозии: химические соединения, содержащие металл в окисленной форме. В тех случаях, когда окисление металла необходимо для осуществления какого-либо технологического процесса, термин «коррозия» употреблять не следует. Например, нельзя говорить о коррозии растворимого анода в гальванической ванне, поскольку анод должен окисляться, посылая свои ионы в раствор, чтобы протекал нужный процесс. Нельзя также говорить о коррозии алюминия при осуществлении алюмотермического процесса. Но физико-химическая сущность изменений, происходящих с металлом во всех подобных случаях, одинакова: металл окисляется. Следовательно, термин «коррозия» имеет не столько научное, сколько инженерное значение. Правильнее было бы употреблять термин «окисление» независимо от того, вредно или полезно оно для нашей практики. В системе стандартизации (ГОСТ 5272-68) коррозия металлов определена как разрушение металлов вследствие химического и электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой. В системе ИСО (международной стандартизации) это понятие несколько шире: физико-химическое взаимодействие между металлом и средой, в результате которого изменяются свойства металла, и часто происходит ухудшение функциональных характеристик металла, среды или включающей их технической системы.

Объекты воздействия коррозии – металлы, сплавы (твердые растворы), металлопокрытия, металлоконструкции машин, оборудования и сооружений. Процесс коррозии представляют как коррозионную систему, состоящую из металла и коррозионной среды. Коррозионная среда содержит одно или несколько веществ, вступающих в реакцию с металлом. Она может быть жидкой и газообразной. Газообразная среда, окисляющая металл, называется окислительной газовой средой . Изменение в любой части коррозионной системы, вызванное коррозией, называется коррозионным эффектом . Коррозионный эффект, ухудшающий функциональные характеристики металла, покрытия, среды или включающих их технических систем, расценивают как эффект повреждения или как коррозионную порчу (по системе ИСО). В результате коррозии образуются новые вещества, включающие окислы и соли корродирующего металла, это – продукты коррозии . Видимые продукты атмосферной коррозии, состоящие в основном из гидратированных оксидов железа, называют ржавчиной , продукты газовой коррозии – окалиной . Количество металла, превращенного в продукты коррозии за определенное время, относят к коррозионным потерям . Коррозионные потери единицы поверхности металла в единицу времени характеризуют скорость коррозии . Эффект повреждений, связанный с потерями механической прочности металла, определяют термином – коррозионное разрушение , глубину его в единицу времени называют скоростью проникновения коррозии . Важнейшее понятие – коррозионная стойкость . Она характеризует способность металла сопротивляться коррозионному воздействию среды. Коррозионную стойкость определяют качественно и количественно – скоростью коррозии в данных условиях, группой или баллом стойкости по принятой шкале, с помощью оптических приборов. Металлы, обладающие высокой коррозионной стойкостью, называют коррозионно стойкими . Факторы, влияющие на скорость, вид, рас-пределение коррозии и связанные с природой металла (состав, структура, внутренние напряжения, состояние поверхности), называют внутренними факторами коррозии . Факторы, влияющие на те же параметры коррозии, но связанные с составом коррозионной среды и условиями процесса (температура, влажность, обмен среды, давление и т. п.), называют внешними факторами коррозии . В ряде случаев факторы коррозии целесообразно делить в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4

Факторы коррозии

Классифицировать коррозию принято по механизму, условиям протекания процесса и характеру разрушения. По механизму протекания коррозионные процессы, согласно ГОСТ 5272-68, подразделяются на два типа: электрохимические и химические . К электрохимической коррозии относят процесс взаимодействия металла с коррозионной средой, при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительных агентов среды протекают не в одном акте и зависят от электронного потенциала (наличия проводников второго рода). Рассмотрим несколько видов электрохимической коррозии:

1) атмосферная – характеризует процесс в условиях влажной воздушной среды. Это наиболее распространенный вид коррозии, так как большинство конструкций эксплуатируют в атмосферных условиях. Ее можно разделить следующим образом: на открытом воздухе, с возможностью попадания на поверхность машин осадков, или с защитой от них в условиях ограниченного доступа воздуха и в замкнутом воздушном пространстве;

2) подземная – разрушение металла в почвах и грунтах. Разновидность этой коррозии – электрохимическая коррозия под воздействием блуждающих токов. Последние возникают в грунте вблизи источников электрического тока (систем передачи электроэнергии, электрифицированных транспортных путей);

3) жидкостная коррозия , или коррозия в электролитах . Ее частным случаем является подводная коррозия – разрушение металлических конструкций, погруженных в воду. По условиям эксплуатации металлоконструкций, этот вид подразделяют на коррозию при полном и неполном погружении; при неполном погружении рассмотрен процесс коррозии по ватерлинии. Водные среды могут отличаться коррозийной активностью в зависимости от природы растворенных в них веществ (морская, речная вода, кислотные и щелочные растворы химической промышленности и т. п.). При подводной коррозии возможны процессы коррозии оборудования в неводных жидких средах, которые подразделяют на неэлектропроводящие и электропроводящие. Такие среды специфичны для химической, нефтехимической и других отраслей промышленности. К химической коррозии относят процесс, в котором окисление металла и восстановление среды представляют единый акт (отсутствие проводников второго рода). Химическая коррозия – это разрушение металлов в окислительных средах при высоких температурах. Различают два вида: газовая (т. е. окисление металла при нагреве) и коррозия в неэлектролитах :

а) характерной особенностью газовой коррозии является отсутствие влаги на поверхности металла. На скорость газовой коррозии влияет, прежде всего температура и состав газовой среды. В промышленности часто встречаются случаи этой коррозии: от разрушения деталей нагревательных печей до коррозии металла при термической обработке.

б) коррозия металлов в неэлектролитах, независимо от их природы, сводится к химической реакции между металлом и веществом. В качестве неэлектролитов используют органические жидкости.

В особую группу следует выделить виды коррозии в условиях воздействия механических напряжений (механическая коррозия). Эта группа включает: собственно коррозию под напряжением , характеризуемую разрушением металла при одновременном воздействии коррозионной среды и постоянных или переменных механических напряжений; коррозионное растрескивание – при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних механических напряжений растяжения с образованием транскристаллитных трещин.

Различают самостоятельные виды коррозии:

1) коррозия при трении – разрушение металла, вызываемое одновременным воздействием коррозионной среды и трения;

2) фреттинг-коррозия – разрушение при колебательном перемещении двух поверхностей относительно друг друга в условиях воздействия коррозионной среды;

3) коррозионная кавитация – разрушение при ударном воздействии среды;

4) коррозионная эрозия – при истирающем воздействии среды;

5) контактная коррозия – разрушение одного из двух металлов, находящихся в контакте и имеющих разные потенциалы в данном электролите.

Следует различать коррозию и эрозию. Эрозия о латинского слова erodere (разрушать) – постепенное механическое разрушение металла, например при истирании трущихся частей механизмов.

Самостоятельный вид коррозии – биокоррозия – это разрушение металла, при котором в качестве значимого выступает биофактор. Биоагенты – микроорганизмы (грибы, бактерии), которые являются инициаторами или стимуляторами процесса коррозии.

По характеру разрушения коррозия делится на сплошную (или общую) и местную (локальную). Сплошная коррозия охватывает всю поверхность металла, при этом она может быть равномерной или неравномерной. Местная коррозия происходит с разрушением отдельных участков поверхности металлов. Разновидность этой коррозии: точечная (питтинг), коррозия пятнами и сквозная коррозия.

Подповерхностная коррозия начинается с поверхности, но развивается преимущественно под ней таким образом, что продукты коррозии сосредоточены внутри металла. Ее разновидность – послойная коррозия , распространяющаяся преимущественно в направлении пластической деформации металла.

Структурная коррозия связана со структурной неоднородностью металла. Ее разновидность – межкристаллитная – разрушение металла по границам кристаллитов (зерен) металла; внутрикристаллитная – разрушение металла по зернам кристаллитов. Наблюдается при коррозийном растрескивании, протекающем под влиянием внешних механических нагрузок или внутренних напряжений.

Ножевая коррозия – локализованное разрушение металла в зоне сплавления сварных соединений в жидких средах с высокой коррозионной активностью.

Щелевая коррозия – усиление процесса разрушения металла в зазорах между двумя металлами.

Избирательная коррозия – разрушение одной структурной составляющей или одного компонента металла в высокоактивных средах. Существует ряд разновидностей: графитизация чугуна (растворение ферритных или перлитных составляющих) и обесцинкование (растворение цинковой составляющей) латуней.

Коррозия, в зависимости от природы металла, агрессивной среды и других условий, приводит к различным видам разрушений. На рисунке 13 представлены разрезы через прокорродировавший образец металла, показывающие возможные изменения рельефа поверхности в результате коррозии.

Рис. 11. Схематическое изображение различных видов коррозии: а – равномерная коррозия; б – коррозия пятнами; в, г – коррозия язвами; д – точечная коррозия (питтинг); е – подповерхностная коррозия; НН – исходная поверхность металла; КК – рельеф поверхности, измененный вследствие коррозии.

Иногда коррозия протекает со скоростью, одинаковой по всей поверхности; в таком случае поверхность становится только немного более шероховатой, чем исходная (а). Часто наблюдается различная скорость коррозии на отдельных участках: пятнами (б), язвами (в, г). Если язвы имеют малое сечение, но относительно большую глубину (д), то говорят о точечной коррозии (питтинг). В некоторых условиях небольшая язва распространяется вглубь и вширь под поверхностью (е). Неравномерная коррозия значительно более опасна, чем равномерная. Неравномерная коррозия, при сравнительно небольшом количестве окисленного металла, вызывает большое уменьшение сечения в отдельных местах. Язвенная или точечная коррозия могут привести к образованию сквозных отверстий, например, в листовом материале, при малой потере металла.

Приведенная классификация, конечно, условна. Возможны многочисленные формы разрушения, лежащие между характерными типами, показанными на данном рисунке.

Некоторые сплавы подвержены своеобразному виду коррозии, протекающей только по границам кристаллитов, которые оказываются отделенными друг от друга тонким слоем продуктов коррозии (межкристаллитная коррозия). Здесь потери металла очень малы, но сплав теряет прочность. Это очень опасный вид коррозии, который нельзя обнаружить при наружном осмотре изделия.

Для ослабления коррозионного процесса требуется повлиять либо на сам металл, либо на коррозионную среду. Выделяют основные направления для борьбы с коррозией:

1) легирование металла, либо замена его другим, более коррозионностойким;

2) защитные покрытия (металлические и неметаллические) органического или неорганического происхождения;

3) электрохимическая защита, различают катодную, анодную и протекторную как вариант катодной защиты.

Например, при атмосферной коррозии применяют покрытия органического и неорганического происхождения; от подземной коррозии эффективна электрохимическая защита;

4) введение ингибиторов (веществ, замедляющих скорость реакции).